Amazon Picking Challenge revolutioniert Kleinteilelager

Eine andere Möglichkeit, die Lagerhaltung mit einem Roboter-System zu optimieren, bietet das norwegische Unternehmen ­Hatteland mit der Lösung "Autostore“. Das Prinzip ist ein anderes als bei Kiva Systems: Die Roboter von Autostore bewegen sich auf der obersten Ebene eines Regal­lagers, heben von oben die Kisten heraus und transportieren sie zur Warenausgabe.

Der Sportausrüster Tennis-point.de hat Ende 2012 mit der Vergrösserung des ­Logistikzentrums sein Kleinteilelager mit Autostore automatisiert. In dem Lager werden Tennisbekleidung und -schuhe, Griffbänder, Tennisbälle und viele andere Artikel aufbewahrt. Das 23 Meter breite und 37 Meter lange Kleinteilelager besteht aus 15 Ebenen. Auf der 16. Ebene verrichten 28 Roboter ihre Arbeit. Es ist ein in sich geschlossenes System, in dessen Inneren über 41.000 Kisten mit den eingelagerten Waren untergebracht sind. Die Roboter können 20 Stunden am Stück arbeiten, vier Stunden lang wird ihre Batterie aufgeladen.

Eingehende Bestellungen werden bis 22 Uhr an die Lösung weitergereicht. Das System berechnet nachts, welche Kisten nach oben gehoben werden müssen, und steuert die Roboter. Am nächsten Tag ist die Position der Kisten so vorbereitet, dass sie schnell zur Warenausgabe kommen. Vor der Installation des automatisierten Kleinteilelagers waren die Artikel auf zwei Hallen verteilt. Alles wurde händisch kommissioniert, berichtet Timo Beckmann, der als Software-Entwickler Teil des Projektteams war, das die Logistikprozesse geplant hat.

Früher benötigte ein Mitarbeiter beim Auswählen von Kleinteilen im Schnitt eine Minute pro Artikel. Nun schafft er 3,5 Artikel pro Minute. Die Automatisierung verringert nicht nur die Fehlerquote beim Kommissionieren, sondern senkt auch die Personal- und damit die Lagerkosten. Dieses Ziel dürfte auch Amazon mit ihrer Amazon Picking Challenge verfolgen. Und Roboter kommen auch nicht auf die Idee, für bessere Arbeitsbedingungen zu streiken.